Более 26 % производственных компаний испытывают сложности с соблюдением сроков и эффективным использованием ресурсов. Причина — ручное планирование, разрозненный учет и слабая синхронизация между подразделениями. Это ведет к перерасходу материалов, простоям и упущенной прибыли.
Рассказываем, как 1С:ERP для производства помогает устранить эти проблемы за счет сквозной автоматизации — от формирования плана до контроля выполнения и качества.
Почему производственные предприятия выбирают 1С:ERP
Подсистема «Управление производством» в 1С:ERP позволяет организациям выстраивать четкий и управляемый производственный цикл. Она автоматизирует ключевые процессы: от формирования производственных заданий до контроля их выполнения. Пользователь видит текущее состояние заказов, загрузку производственных линий, движение материалов и может оперативно принимать решения в случае отклонений от плана.
В программе предусмотрены механизмы для разных форматов производства — от единичного до массового. Все данные синхронизируются с другими подсистемами 1С:ERP: закупками, складом, продажами и финансами. Это исключает разрозненность информации, минимизирует человеческие ошибки и позволяет бизнесу работать как единое целое.
Преимущества 1С:ERP для российских компаний:
1С ERP производство: основные цели
Программа решает 3 главные задачи: синхронизировать работу цехов, ускорить выполнение заказов и снизить загрузку оборудования.
Цели системы:
- Снизить операционные издержки на 15-20% за счет автоматизации расчета себестоимости и контроля норм расхода.
- Увеличить производительность оборудования на 25% через оптимизацию загрузки и сокращение межоперационных простоев.
- Сократить цикл выполнения заказов на 30% путем сквозного планирования и координации смежных производств.
- Повысить точность планирования до 95% благодаря учету реальной загрузки мощностей и текущих остатков.
Интересно, что только 23% производственных компаний применяют ERP-системы для стратегического планирования — и упускают весомый экономический потенциал. По данным McKinsey, предприятия, которые внедрили сквозное планирование на базе ERP, увеличивают рентабельность на 8-12% по сравнению со средними показателями отрасли.
{{cta}}
Как устроено управление производством
Функциональность программы охватывает все уровни производства — от стратегического планирования до диспетчеризации на уровне рабочих центров и фиксации факта выпуска. Планирование строится по принципу «от потребности — к действию», что позволяет гибко реагировать на спрос, точно рассчитывать загрузку мощностей и снижать простои.
Объемно-календарное планирование
Первый и один из самых важных этапов, включающий:
- Формирование планов: система составляет планы исходя из заказов клиентов, объемов продаж и страховых запасов.
- Моделирование потребностей: программа рассчитывает потребность в сырье, деталях и производственных мощностях для выполнения плана.
- Сценарии: вы можете строить разные варианты планов (от лучшего до наихудшего сценария), чтобы оценить риски и выбрать оптимальный.
Пример: производитель металлоконструкций благодаря 1С:ERP сократил цикл планирования с 5 дней до 1 дня. Это стало возможно за счет автоматического расчета потребностей и загрузки ресурсов на основе заказов.
Управление межцеховыми переходами и маршрутизация
После объемного плана система переходит к детализации. Здесь 1С:ERP обеспечивает оперативное управление на уровне цехов и рабочих центров.
- Маршрутные карты: описание технологического процесса, включающее последовательность операций, ресурсы и время выполнения.
- Диспетчеризация: система управляет процессами в реальном времени, выдает задания на работу, отслеживает их выполнение и контролирует межцеховые переходы.
- Партионный учет: возможность отслеживать перемещение партий сырья и полуфабрикатов, что очень важно для контроля качества и управления себестоимостью.
Пример: на машиностроительном заводе создали цифровые маршрутные карты для сборки узлов. Каждый рабочий получил на терминале четкую последовательность операций с нормой времени. Это сократило время переналадки на 15% и исключило ошибки в технологии.
Расчет затрат и анализ себестоимости
Точный расчет себестоимости — это основа для ценообразования и оценки эффективности производства. Система позволяет:
- Определять фактическую себестоимость продукции с высокой точностью.
- Распределять затраты (прямые, косвенные, общепроизводственные) по различным правилам: по объему, по весу, по трудозатратам.
- Анализировать отклонения: сравнивать плановую и фактическую себестоимость, выявлять причины перерасхода или экономии ресурсов.
Пример: производитель мебели с помощью 1С:ERP провел детальный расчет себестоимости и выявил, что резные кресла приносят убыток из-за высоких трудозатрат. Система точно распределила затраты на материалы, электроэнергию станков и зарплату рабочих. После пересмотра цен и оптимизации процессов компания повысила рентабельность на 18% за полгода.
Управление качеством и отслеживание партий
Программа контролирует качество на всех этапах производства:
- Входной контроль: проверяете сырье от поставщиков перед приемкой на склад. Система блокирует бракованные материалы от попадания в производство.
- Операционный контроль: настраиваете контрольные точки в маршрутных картах. Цехи фиксируют результаты проверок после критических операций.
- Прослеживаемость: по номеру партии готового изделия можно узнать, кто из поставщиков поставил сырье, в какой смене и на каком станке его изготовили. Это сокращает время на разбор рекламаций.
Пример: пищевой комбинат сократил количество рекламаций на 40% за год. Программа помогла быстро находить партии с отклонениями и изымать их из оборота.
Интеграция с оборудованием и мониторинг
Система исключает ручной ввод и дает точную картину происходящего в цехах:
- Сбор данных: датчики на оборудовании передают в 1С:ERP сведения о выработке, простоях и параметрах техпроцесса.
- Контроль выполнения: диспетчер видит, какие задания выполняются с опережением или отставанием от графика. Это помогает перераспределять нагрузку между рабочими центрами.
- Анализ эффективности: система автоматически считает ключевые показатели (OEE, коэффициент использования оборудования). Вы видите, какое оборудование простаивает и по каким причинам.
Пример: производитель напитков подключил разливочную линию к 1С:ERP через датчики. Система сразу фиксирует отклонения скорости конвейера и автоматически оповещает технолога. Это предотвращает 3 часовых простоя линии за месяц и сохраняет плановый выпуск продукции.
{{cta}}
Уровни планирования производственных операций
Система выстраивает планирование на трех уровнях — каждый решает конкретные бизнес-задачи и отвечает за свой участок работы.
Стратегический уровень задает общие ориентиры: сколько и какой продукции необходимо произвести за месяц, квартал или год. На этом этапе заключаются договоры, формируется план продаж, оцениваются доступные мощности. Программа помогает связать спрос с производственными возможностями, соблюдать сроки и укладываться в бюджет.
Межцеховой уровень отвечает за распределение заданий между производствами и рабочими зонами. Программа выстраивает последовательность операций, контролирует передачу полуфабрикатов и синхронизирует работу подразделений. Это позволяет избавиться от операций, которые тормозили производство и обеспечивает равномерную загрузку.
Оперативный уровень обеспечивает контроль на местах — в цехах и на рабочих центрах. Мастера получают задания в разрезе смен и рабочих участков, а система фиксирует выполнение каждой операции. Организация сразу видит отклонения от плана и оперативно устраняет сбои.
Как решать производственные проблемы на разных уровнях управления в 1С:ERP:
Интеграция уровней управления происходит автоматически через единую базу данных. Любое изменение на стратегическом уровне (например, срочный заказ от клиента) автоматически влияет на оперативные планы:
- пересчитываются производственные графики;
- корректируется загрузка оборудования;
- формируются новые заявки на материалы.
Система исключает задержки между этапами планирования и быстро адаптирует производство к изменившимся условиям.
Благодаря полной интеграции исчезает необходимость в ручных согласованиях между отделами. Все участники видят актуальные данные: диспетчер отслеживает изменения по всей цепочке в реальном времени и оперативно корректирует действия. Это сокращает время внутренних согласований до 70 % и повышает точность планирования до 95 %.
Как управлять производством в 1С:ERP
Чтобы управлять производством, недостаточно разрозненных решений — необходима сквозная система, охватывающая все этапы. В 1С:ERP модули интегрированы в единый контур: от расчета потребностей до мониторинга хода выполнения в цехах. Такое взаимодействие обеспечивает слаженную работу подразделений и снижает риск сбоев и человеческих ошибок.
Ресурсные спецификации и производственные операции
Для каждого изделия задаются ресурсные спецификации — состав материалов и комплектующих, необходимых для производства. На их основе система точно рассчитывает потребности в сырье. Технологические карты фиксируют последовательность операций, нормы времени и тип оборудования. Это снижает риск ошибок при подготовке производства и ускоряет формирование заданий для цехов.
Рабочие центры и цеховые кладовые
Производственные мощности настраиваются через рабочие центры — их можно привязать к отдельным станкам или производственным линиям. Система учитывает загрузку и специализацию при назначении заданий, что обеспечивает равномерное распределение нагрузки. Кладовые упрощают логистику внутри предприятия: материалы подаются сразу в нужные цеха, сокращая время на перемещение.
Управление производственными заказами
Механизмы управления заказами в 1С:ERP объединяют планирование и оперативный контроль. По каждому заказу система сама создает задания для цехов, распределяет их по сменам и отслеживает выполнение в реальном времени. Это помогает вовремя находить отклонения, гибко перераспределять ресурсы и удерживать график производства без срывов.
Формирование потребности и заказы на производство
Потребность в выпуске продукции формируется автоматически — с учетом текущих заказов, прогноза продаж и нормативов по запасам на складе. Когда появляется срочный заказ, система мгновенно проверяет доступность материалов и производственных мощностей. Компания может оперативно рассчитать реальные сроки выполнения и сразу подтвердить клиенту возможность отгрузки без задержек.
Как сформировать заказ на производство:
- Система самостоятельно создает производственную программу на основе утвержденного плана продаж.
- MRP-модуль определяет, сколько материалов и производственных мощностей потребуется.
- Пользователь утверждает план — система создает производственные заказы с детализацией по цехам и сменам.
- Заказы автоматически распределяются по рабочим центрам с учетом их текущей загрузки.
Исполнение производственного заказа контролируется с помощью диспетчерских панелей в 1С:ERP. Каждая операция отслеживается на этапе выполнения: рабочий фиксирует завершение задачи через терминал, и система моментально обновляет статус, пересчитывая связанные задания. Это позволяет быстро находить сбои в производственном графике, перераспределять ресурсы между сменами и снижать риск несвоевременной отгрузки готовой продукции.
Как машиностроительный концерн увеличил производительность с 1С:ERP
Задача: холдинг «МашПром» из 3 заводов работал в разных учетных системах, что приводило к срывам сроков сборки и затрудняло планирование. Финансистам требовалось до 2 недель на сведение отчетности вручную, а согласование между производством и продажами шло через почту и таблицы — это тормозило процессы.
Решение: команда партнеров внедрила 1С:ERP как единую систему для управления всем холдингом. Были выстроены сквозные процессы — от закупки металлопроката до отгрузки готовых станков.
Программа интегрирована с ЧПУ-оборудованием: теперь выработка фиксируется автоматически. Производственное планирование переведено в централизованный формат, что позволило синхронизировать работу всех заводов и устранить сбои.
Результаты:
- Сократили цикл от заказа до отгрузки со 108 до 72 дней за счет синхронизации работы заводов.
- Увеличили производительность сборочных линий на 18% через оптимизацию межцеховых маршрутов.
- Снизили остатки незавершенного производства на 27% благодаря вытягивающему планированию.
- Сократили время подготовки управленческой отчетности с 14 до 2 дней.
- Автоматизировали 89% операций цехового учета через интеграцию с производственным оборудованием.
- Повысили точность планирования загрузки станочного парка с 65% до 92%.
- Настроили единый реестр поставщиков, что сократило закупочные цены на 5-7%.
Часто задаваемые вопросы
Можно ли интегрировать 1С:ERP с оборудованием?
Да, система поддерживает интеграцию с SCADA-системами и торговым оборудованием для сбора данных в реальном времени.
Какие виды планирования поддерживает 1С:ERP?
Программа поддерживает несколько видов планирования:
- Объемно-календарное (планы сбыта и выпуска продукции).
- Пооперационное (что производить и когда сдавать).
- Ресурсное (план потребностей в материалах и трудозатратах).
Можно ли интегрировать 1С:ERP с внешними MES-системами?
Да, 1С:ERP легко соединяется с другими системами. Бизнес может передавать задания на производство и отслеживать выполнение операций сразу.
Как 1С:ERP помогает сократить простои?
Система снижает риски простоев за счет точного расчёта загрузки рабочих центров и своевременного обеспечения материалами. Пооперационное планирование позволяет обнаруживать возможные проблемы до их возникновения. Автоматизированный контроль движения ресурсов гарантирует, что комплектующие поступают на рабочие места точно в срок.
Как организовать учет материалов в цехах?
Цеховые кладовые работают с упрощенным документооборотом и обслуживают конкретный производственный участок. Учет организован по принципу обычного склада, что упрощает фиксацию перемещений. Для разных подразделений можно настроить отдельные кладовые — это помогает распределить зоны ответственности между бригадами и ускорить внутреннюю логистику.
Какой срок внедрения 1С:ERP для производственной компании?
Сроки зависят от размера предприятия и уровня зрелости процессов. Небольшому производству может потребоваться 3-4 месяца, крупному заводу или холдингу — от полугода до года.
Какой бюджет закладывать на внедрение 1С:ERP?
Внедрение системы для среднего производства стоит от 5 до 30 млн рублей. Для холдингов с несколькими площадками — от 30 млн и выше, вплоть до 100+. Основные затраты (40-60 %) приходятся на внедрение: настройку, обучение, интеграции. Цена зависит от масштаба и сложности процессов.
{{cta}}
